Brennschneiden

Das Brennschneiden ist ein Trennverfahren, bei dem Metall durch einen Strahl aus reinem Sauerstoff in Kombination mit einer Heizflamme (Brenngas) geschnitten wird. Als Brenngas können z. B. Acetylen oder Tetren verwendet werden. Der Sauerstoffstrahl wird auf einen Bereich des Werkstücks geblasen, der zuvor auf eine Zündtemperatur von etwa 1.300 °C erhitzt wurde. Die Trennwirkung resultiert dabei aus der raschen Oxidation infolge des Sauerstoffstrahls und nicht aus der Kraft, mit der der Strahl auf die Oberfläche trifft. Die Verbrennung erfolgt in der Schnittfuge und über die gesamte zu schneidende Dicke. Die gebildeten Oxide werden vom Schneidstrahl mechanisch ausgeblasen. Die Schnittqualität hängt vom Reinheitsgrad des Sauerstoffs ab.

Das Brennschneiden eignet sich zum Trennen von dicken bis sehr dicken Blechen (> 20 mm) aus unlegiertem oder schwach legiertem Stahl. Die wichtigsten Vorteile dieses Verfahrens sind: geringe Ausrüstungs- und Betriebskosten, Möglichkeit zum Schneiden sehr dicker Teile, Steigerung der Produktivität im Mehrbrennermodus usw.

Das Brennschneiden kommt insbesondere im Schiff-, Kessel- und Metallbau zum Einsatz.

Vorteile und Nutzen von Almacam Cut für das Brennschneiden

Die umfassende Berücksichtigung von thermischen Beschränkungen und technischen Besonderheiten und eine effiziente Kombination aus Automatismen und Eingriffsmöglichkeiten für den Anwender machen Almacam Cut zu einer leistungsstarken Lösung für das Brennschneiden.

Signifikante Materialeinsparungen

• Geringere Verschnittquoten dank automatischer Schachtelvorgänge mit verschiedenen möglichen Strategien
• Automatische oder interaktive Mehrbrennerschachtelung mit Berechnung des minimalen Brennerabstands (kleiner als die Höhe der Teile, die mit sich selbst geschachtelt werden können) und Möglichkeit zur Kombination des Mehrbrenner- und Einbrennermodus in einer einzigen Schachtelung
• Erzeugung und Wiederverwendung von beliebigen Reststücken (z. B. aus Innenkonturen)

Minimierte Programmierzeit

• Verwaltung von wiederkehrenden (partiellen) Schachtelungen (Kits) zur Wiederverwendung von bereits optimierten Programmen
• Zuordnung von technischen Eigenschaften zu Konturen, sodass die Geometrie nicht jedes Mal geändert werden muss (Anfahrfahnen, Fasen usw.)

Einsparung von Verbrauchsmaterial

• Verschiedene Möglichkeiten zur Begrenzung der Einstichzahl im Blech: Kettenschnitt, gemeinsamer Schnitt zwischen zwei Teilen, Anschnitt in der Ausfahrfahne des vorhergehenden Teils
• Einsatz von Vorlöchern zum Schneiden von dicken Blechen, d. h. vor dem eigentlichen Schneiden wird (ggf. mit einer gebrauchten Düse) ein rechteckiges Loch vorgestochen

Optimierte Durchlaufzeiten

• Optimierte Berechnung der Schneidreihenfolge
• Schneiden mit Mehrbrennertechnologie zur Minimierung der Schnittlänge (der automatische Schachtelalgorithmus berechnet das bestmögliche Verhältnis zwischen Verschnittquote und Durchlaufzeit)
• Möglichkeit zum gleichzeitigen Schneiden von mehreren Blechen im Mehrbrennermodus
• Verschiedene Methoden, um ein Einstechen für jede Kontur zu vermeiden und dadurch die Durchlaufzeiten zu reduzieren: Kettenschnitt und gemeinsamer Schnitt, Anschnitt in der Ausfahrfahne des vorhergehenden Teils

Volle Kontrolle über das technische Verfahren und komplexe Maschinen

• Steuerung von Maschinen mit programmierbaren Brennern und automatischer Einstellung des Brennerabstands bzw. automatischer Klemmvorrichtung
• Steuerung von programmierbaren Fasenköpfen mit automatischer Programmvorbereitung: automatische Generierung von Rekonfigurationsschleifen oder Neustarts, Berechnung einer Außenkontur über alle Fasen zur Berücksichtigung der maximalen Ausdehnung des Teils in der Schachtelung, Hinzufügen von Schneidbedingungen passend zum Fasenwinkel
• Steuerung aller Prozesse, die mit dem Brennschneiden kombiniert werden können: Einstich- und Markiersysteme (Zinkpulver, Körner usw.)

Maximale Qualität der gefertigten Teile dank spezieller Lösungen

• Verschiedene automatische oder halbautomatische Funktionen zur Reduzierung der thermischen Verformung des Blechs: Schneiden von Teilen in mehreren Schritten (Split), Berechnung einer speziellen Schneidreihenfolge zur Verteilung der Hitzeeinwirkung auf dem Blech usw.
• Automatische Positionierung der Anschnitte, sodass der Schnittvorgang im Werkstoff (d. h. in ausreichender Entfernung zu den Blechkanten) abgeschlossen wird
• Festlegung der Anschnittparameter (Typ, Länge, Winkel) entsprechend dem Material und der Dicke
• Automatische Erkennung und Korrektur von falschen Anschnitten
• Spezifischer Anschnitt (Schwalbenschwanzform) an der Blechkante, um ein Auseinanderdriften der Werkstoffbahnen zu vermeiden
• Flexible Festlegung der Brennerreihenfolge zur verbesserten Verteilung der Hitzeeinwirkung auf dem Werkstoff

Vereinfachte Handhabung im Betrieb dank spezifischer Methoden

Schachtelung nach Prioritätengruppen zum leichteren Sortieren der Teile beim Abräumen